Kontinuierlich besser produzieren - Lean in der SIGA-Produktion
Kontinuierliche Verbesserung ist ein Hauptbestandteil unserer Firmenphilosophie. Als eigenständiges und lokal produzierendes Unternehmen können wir hier besonders effizient eingreifen und umstellen.
Anhand von Beispielen erklären wir, wie Verschwendung in der Produktion kontinuierlich eliminiert wird, um die SIGA-Produkte von A bis Z noch effektiver zu produzieren.
Vom Produktionsmitarbeitenden zur Feinlogistik und Anlagenbedienung
Ursprünglich waren die Produktionsmitarbeitenden sowohl für die Anlagenbedienung als auch die Versorgung der Anlage mit Rohmaterial oder Halbfabrikat zuständig. Ebenfalls lag in ihrem Aufgabenbereich, dass die fertigen Produkte in die Abholzone unseres Logistikpartners gebracht wurden.
Das führte dazu, dass die Anlage nicht vollständig ausgelastet war und somit zu einem relevanten Teil nicht produktiv. Zum Beispiel, wenn eine Mitarbeitende die Transporte übernimmt und sich von der Anlage wegbewegen muss – dann kann sie diese parallel nicht bedienen, wodurch der Output sinkt.
Wir haben uns daher entschieden, dass Produktionsmitarbeitende in die Funktionen «Anlagebedienung» und «Intralogistik» beziehungsweise «Feinlogistik» eingeteilt werden.
Der Feinlogistiker übernimmt die Aufgabe die Anlagen zu beliefern und die Fertigprodukte abzutransportieren. Zudem übernimmt er weitere Aufgaben, wie beispielsweise die Individualisierung der Faltschachteln für kundenspezifische Produkte.
Die Verschwendungen in Form von Transport und Bewegung versuchen wir in der Funktion des Feinlogistikers zu bündeln und laufend zu eliminieren.
Optimierung des «Digitalen Kanban Systems»
In der Produktion verzichten wir bewusst auf komplexe Planungssysteme, sondern verwenden simple Kanban-Karten und Supermärkte. Kanban-Karten enthalten relevante Informationen, welche der Feinlogistiker benötigt, damit er weiss, welches Material wohin transportiert werden muss. Supermärkte sind kleine, definierte Lager zwischen zwei Produktionsanlagen, um z.B. unterschiedliche Produktionszeiten auszugleichen.
Das ursprüngliche System sah wie folgt aus: Wenn die Anlagebedienende etwas aus einem Lager brauchte, nahm sie die entsprechende Karte und legte diese in den Briefkasten. Der Feinlogistiker musste immer zum Briefkasten, um zu prüfen, ob er einen Auftrag hat oder nicht. Das führte zu sehr viel Verschwendung: Bewegung, Leerfahrten, Komplizierte Prozesse und Wartezeit.
Das Ziel eines Optimierungstages war es sicher zu stellen, dass der Feinlogistiker nur zum Briefkasten fährt, wenn Aufträge vorhanden sind und gleichzeitig keine Aufträge übersehen werden. Das Ergebnis war ein Briefkasten mit einer Lichtschranke, einem Relais und einer Lampe, welche von fast jedem Ort in der Halle zu sehen war.
Nach dieser ersten Iteration hatten wir zwar eine Verbesserung, jedoch immer noch viel zu viel Verschwendung aufgrund von Leerfahrten. Der Feinlogistiker muss erst zum Briefkasten, um zu sehen, was er aus dem Lager holen muss.
Daher wurden an einem weiteren Verbesserungstag RFID-Karten, ein RFID-Leser sowie ein Minicomputer und ein Bildschirm wie ein Tablet installiert. Wird die Karte gescannt, werden die Informationen eingelesen und dem Feinlogistiker auf einem Tablet zur Verfügung gestellt, egal wo er gerade unterwegs ist.
Lean hilft!
Die Verschwendung in der Feinlogistik bezüglich Transportes/Bewegung konnte um ca. 75 % reduziert werden.
Solche Verbesserungen erreichen wir mit dem Know-How unserer Mitarbeitenden, welche an Optimierungsprojekten wie diesem abteilungsübergreifend zusammenarbeiten, um uns Schritt für Schritt zu verbessern.
Kontinuierliche Verbesserung ist kein Projekt, sondern eine Kultur. Besser kleine Schritte machen statt den grossen Schritt planen und stehen bleiben.
Lara Pichler
Content- und Videospezialistin bei SIGA in der Schweiz.